鋁型材的電解著色是一種具有良好裝飾性的表面處理方法，因此在國內(nèi)外得到廣泛應(yīng)用。我司主要采用錫-鎳混合鹽電解著色工藝，產(chǎn)品顏色以香檳色為主。與單鎳鹽著色相比，錫-鎳混合鹽電解著色的產(chǎn)品顏色更加光亮，色調(diào)飽滿，受到廣大客戶的喜愛。然而，電解著色過程中存在著一些問題，其中最主要的是產(chǎn)品色差。鋁型材生產(chǎn)過程中的擠壓工藝和氧化著色工藝的不合理都會導(dǎo)致產(chǎn)品出現(xiàn)色差。
擠壓工藝對氧化著色的影響主要表現(xiàn)在模具設(shè)計(jì)、擠壓溫度、擠壓速度、冷卻方式等方面。模具設(shè)計(jì)不佳，導(dǎo)致進(jìn)料不充分融合，容易出現(xiàn)亮（暗）帶缺陷。同時(shí)，模具狀態(tài)及型材表面的擠壓紋也影響氧化著色效果。另外，擠壓溫度、速度、冷卻方式及冷卻時(shí)間的不同，也可能導(dǎo)致型材組織不均一，進(jìn)而產(chǎn)生色差。
陽極氧化對電解著色的色差有很大影響。在立式氧化線生產(chǎn)過程中很容易出現(xiàn)兩頭色。這主要是因?yàn)榱⑹窖趸凵?.5m，上下槽液容易產(chǎn)生溫差。溫度對陽極氧化有重要影響。溫度過高，氧化槽液對氧化膜的溶解加劇，多孔型陽極氧化膜表面的孔徑會加大；反之，多孔型陽極氧化膜表面的孔徑較小。另外，溫度高時(shí)，陽極氧化膜的孔隙率高，反之則較低。
電解著色主要是通過使著色液的金屬離子在氧化膜的微孔內(nèi)的阻擋層的表面上進(jìn)行電化學(xué)還原反應(yīng)，使得著色液中的金屬離子沉積在陽極氧化膜孔的底部，對入射光發(fā)生散射而顯現(xiàn)出不同的顏色。微孔中沉積的物質(zhì)越多，則顏色越深。在通過相同的電量的條件下，溫度高與低的部位上沉積等量的金屬或金屬化合物，對于孔隙率高和表面孔徑大的部位，平均每個(gè)孔的沉積物要少，所以其顏色相對較淺，反之顏色較深，從而造成了著色料兩頭色。
在陽極氧化過程中，導(dǎo)電性對氧化膜有影響，從而引起著色料產(chǎn)生色差。該問題主要是在臥式生產(chǎn)線容易出現(xiàn)。主要是由于氧化坯料在氧化前的上排過程中，鉗料不緊，導(dǎo)致個(gè)別料導(dǎo)電不良，從而使得其氧化膜相對有所不同，再經(jīng)著色后，就會產(chǎn)生色差。
電解著色工藝能將色差問題直接反應(yīng)出來。電解著色液的電流分布能力對著色料的均勻上色有決定性的影響。一旦電流分布不均，就會引起明顯的色差。槽液的電流分布能力主要與槽液的導(dǎo)電性、極化度有關(guān)。著色液中含有一定的導(dǎo)電鹽，主要是為了提高著色液的導(dǎo)電性。當(dāng)導(dǎo)電鹽補(bǔ)加不及時(shí)，導(dǎo)電能力下降，電流分布能力下降，就會引起色差。另外著色液中的添加劑會產(chǎn)生特性吸附，從而增加極化度。該物質(zhì)消耗過多，會使電解液的極化度減小，電流分布能力下降，也會引起色差。
在實(shí)際生產(chǎn)中，不僅要提高槽液的導(dǎo)電性，還要保證導(dǎo)電桿、銅座有良好的導(dǎo)電能力。導(dǎo)電不良會引起電力線分布不均勻，產(chǎn)生色差。以上主要介紹的是影響同一槽料出現(xiàn)色差的幾個(gè)原因。陽極氧化和電解著色的各工藝參數(shù)的變化會引起不同槽料之間的色差。因此在實(shí)際生產(chǎn)中要控制氧化和著色工藝的穩(wěn)定性，確保各參數(shù)一致，從而減少氧化著色料色差問題的出現(xiàn)。
